日前，工信部公布2021年度国家绿色制造名单，湖北省襄阳市6家企业被评定为国家绿色工厂，数量位居全省第一，东风日产襄阳工厂（风神襄阳汽车有限公司）位列其中，至此，襄阳市国家级绿色工厂升至13家。

      据悉，工信部自2016年开始开展绿色制造名单推荐工作，早在2018年1月襄阳市就制定实施了《襄阳市工业绿色制造体系建设实施方案》，积极构建全市工业绿色制造体系，优先在食品、电子信息、冶金、化工、装备制造等行业以及基础条件好、关联性强的企业，开展绿色制造体系的创建和示范推动工作。

   “国家级绿色工厂”的申报和认定有着严格的标准规范，要求工厂具备用地集约化、原料无害化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化的创绿条件。东风日产襄阳工厂坚持走生态优先、绿色发展之路，以绿色引领未来，坚持构筑人、车、自然共生共融的绿色发展模式，成为汽车行业绿色环保的“领跑者”。

“绿色车间”——实现固废资源循环再利用

      据东风日产襄阳工厂安技环保科工程师丁照峰介绍，降低能耗、废水二次利用、废弃物零排放等条件，都是“国家级绿色工厂”应该具备的，“而这些硬性条件在东风日产襄阳工厂里都得到了集中实现”。

      走进东风日产襄阳工厂的涂装车间。作为主要负责汽车车身喷涂的车间，这里是整车生产企业最容易产生废气、废水等多种工业固废的地方，但在这里，空气中并没有刺鼻的气味，地面一尘不染，整个车间干净整洁。

      东风日产襄阳工厂先后投资4.2亿元对涂装车间进行节能减排技术改造，新建成的涂装车间，实现了智能化、数字化，强化了绿色生产，促进了生产和生态环境的平衡、协调，实现了生产洁净化目标，东风日产襄阳工厂改造后的涂装生产线，单位涂装面积的VOCs排放量由30g／㎡降低为10g／㎡以下（湖北省标准为30g／㎡），远低于地方排放标准。

      不仅如此，改造后的涂装车间采用干式喷房，实现废水零排放，产生的固废通过水泥窑协同处置装置实现了100%资源化再利用，废气则采用RTO（蓄热式热力焚化）+沸石转轮废气处理工艺，实现了废气浓度超低排放。

      汽车制造过程中产生的固体废物，通过水泥窑企业协同处置固废，固废进入水泥窑燃烧产生的热量可以减少水泥窑的能源使用，同时焚烧后的残渣可以作为水泥原材料，实现固废资源化循环再利用，达到固废‘零排放’的目标。

“绿色制造”——树立“从过程控制浪费”典范

      东风日产襄阳工厂对能源消耗进行了有效管理，单位产品能耗及原材料消耗处于行业先进水平，被评为“2021中国汽车行业标杆数字化车间”的数字化冲压车间，就是东风日产襄阳工厂“从过程控制浪费”的典范。

      走进东风日产襄阳工厂的数字化冲压车间，偌大的厂房很少见到工人，但呈现出一片繁忙景象。通过智能监控系统，技术人员将车间的两条中速线、一条高速线、一台离线清洗机共计15台主要设备逐步“唤醒”，开始有序生产。在生产数据大屏上，动态显示着管理数据、产量数据、仓库数据等，产品批号、出入库数量和执行人等信息一览无遗。

      据介绍，冲压车间导入的高速冲压生产线，利用节能高效的智能化设备，减少人工操作环节，提高生产效率，以实现全生产流程智能监控，“根据全生产流程监控数据，可以实时调整工艺参数，极大地降低了冲压件的废品率，这样就实现了在生产过程中控制浪费，践行了企业绿色制造的理念。这就是东风日产襄阳工厂算的‘环保账’和‘经济账’。”

      数据显示，通过智能化改造引入高速冲压生产线后，整个冲压车间的生产能力由以前的130件/小时提升至现在的580件/小时，劳动生产率提升了54.8%，产品废品率连续多年持续降低。

“绿色投入”——提升企业绿色形象

      在东风日产襄阳工厂，“绿色”理念不仅体现在生产的各个环节，还体现在厂容厂貌上。

      走进厂区，如同置身于大花园，过道和空地随处可见树木花卉。“厂区绿意盎然，身在其中舒心、顺意。”“‘花园式工厂’名副其实。”“厂区整洁、漂亮，好像走进了公园。”

      在能源低碳化方面，东风日产襄阳工厂积极推行绿色照明改造，厂区的路灯、景观灯均使用太阳能及LED节能灯，对于不同功能区域的照度按照不同等级进行合理布局，分级设计，减少能源消耗。

      一系列“绿色投入”带来了“绿色成效”。2021年，东风日产襄阳工厂实现产值337亿元，整车产量19.16万辆，同比增长4.4%。