（1）三维旋齿浆料粉碎混合机：集成了粉碎机的剪切破碎功能、均质机的混合均质功能、胶体磨的碾磨粉碎功能，并将多相流体的机内运动由二维变成三维，切割破碎均质搅拌同步进行，将过去需要 10h以上的物料分解均质搅拌过程缩短到 1分钟之内，实现了连续化生产，提高了工作效率，减少了设备体积与处理系统的占地面积。

（2）新型碾磨浓浆泵和尖齿高浓浆泵：新型碾磨浓浆泵集浆料输送和碾磨破碎与混合为一体，特殊设计的叶轮和泵壳流道可实现 50%固含量黏性浆料的输送，同时对物料中的团状物和纤维物进行切割分解，防止输送中物料堵塞泵腔和管阀系统。尖齿高浓浆泵可输送 70%浓度的高浓高黏浆料，并具有比普通转子泵输送阻力小，可输送含大颗粒固体物料等优点。

（3）新型自动化桶装黏性物料下料系统：采用对黏性（结晶）物料钻孔、扩孔、清根 、刷桶，实现自动无残留卸料，并且不破坏料桶，在减少废料储运成本的情况下，避免了新危险废物（废桶）的产生。

（4）自适应智能化控制系统：系统自动识别物料特性，自动调节下料杆的转速和进给速度，满足自动化废料处理的要求。

五、项目优势

      开发新的浆料粉碎切割均值搅拌技术，以解决黏性有机废料的分解及与水煤浆的充分均质混合，提升废料的处理比率。同时，开发桶装废料的自动化卸料处理系统，结合机器人搬运技术和利用传感器与控制技术实现多种不同性质物料自适应下料，并与新的浆料混合系统和新型浆料泵送系统形成生物危险废物制备水煤浆全封闭、无污染、自动化、高效率处理系统。

      目前，国内已经运行的水煤浆气化装置年消耗煤炭 1 亿 t，领智机械为煤化工企业开发的这套系统，以年处理 3 万 t 废料、消耗 6 万 t 煤炭的规格为例，系统售价 500 万元， 为企业创造利润 300 万元，仅以现有的 1 亿水煤浆气化系统改造，就需要 1 600 套规模系统，装备系统价值 83 亿元，可每年处理 5 000 万 t 有机危险废物。

六、工程创新

（1）三维旋齿等径高速切割粉碎混合均质技术，结合了胶体磨的定转子安装结构，均质机的错齿混合机理，粉碎机的高速切割方法，并将转子螺旋槽设计成三维变径混向螺旋结构，使物料在机体内高速圆周运动的同时沿轴向上下交替运动。这种三维运动使多相物料得到充分混合均质，同时高速等径剪切作用将物料切割成 0.5mm以下的颗粒，并破碎生物质的细胞壁，可充分析出有机废料的内水。

（2）将剪切混合和高浓输送相结合的碾磨浓浆泵，通过将新型开式叶轮泵与特殊碾磨盘结构相结合，发明了碾磨浓浆泵，该泵作为浆料混合循环泵在制浆系统中发挥了重要作用。

（3）尖齿高浓浆泵，改变现有转子泵的曲面啮合性质，变为齿顶齿根的垂直摆线啮合 ，实现了对物料的刮出输送，避免了对固体物料的碾压，保证了高浓度浆料的正常输送， 同时由于避免了附加动压的形成，减少了泵腔和转子的磨损，延长了泵的使用寿命。实践证明，用尖齿泵代替现在广泛应用的螺杆泵输送废料水煤浆，泵的无故障运行时间提高了 2～ 3 倍。

（4）可重复使用的自动开关盖废料桶，发明了一种新的料桶开关底盖结构，实现了料桶在流水线上的自动开关底盖，保证了自动卸料的顺利实施。该料桶结构已申报了发明专利。

（5）四步法桶装废料自动卸料清桶，及根据不同物料的自适应卸料控制技术。通过卸料杆上配置的压力传感器和扭矩传感器等，自行判断下料需要的转速和速度。

（6）新的有机生物废料同步制浆工艺，将现有的废料和煤炭固相混合后在棒磨机中加水制浆改为用废料和水在浆料粉碎均质机中制成废料浆，用废料浆与煤炭制成水煤浆，再通过浆料均质粉碎机对水煤浆进一步处理，使废料与水煤浆充分混合分散，同时有机废料的细胞水充分析出，使废料处理比例提高 2～3倍的同时，水煤浆的气化稳定性得到提高。

七、效益优势

      完成首套示范系统，日处理多源有机废料 100 t，水煤浆气化处理废料和原料（煤炭） 比例由原工艺的10%提高到30%，适应多种物料的处理，系统具有自适应与自动报警功能，实现无人智能化自动处理车间。年增废料处理能力 3 万 t，新增经济效益 1 亿元。

      目前，国内已经运行的水煤浆气化装置年消耗煤炭 1亿 t，仅用现有的水煤浆气化系统处理生物危险废物，可每年处理 5000万 t。目前，生物危险废物的处理价格平均每吨 4000元，每年 5000 万 t的危险废物处理为煤化工企业产生的收益达到 2 000亿元。本项目的推广可为客户带来巨大的经济效益和社会效益。

      用水煤浆协同处理固体废物代替现在的固体废物接近焚烧发电，还可减少垃圾焚烧产生的二次污染，减少因建垃圾焚烧场与地方群众产生的冲突，减少社会不安定因素，这也是本项目社会效益的体现。